Manutenção preditiva: o que é e como beneficia a indústria 4.0

A ascensão de possibilidades com práticas preventivas nos processos internos de uma empresa, visando a manutenção de danos e falhas, são cada vez mais necessárias na indústria 4.0.  

A indústria 4.0 é uma realidade cada vez mais presente no cotidiano industrial, principalmente por visar a automação de diversas tarefas internas com a inclusão de Inteligência Artificial (IA) e conceitos, tais quais Internet das Coisas (IoT) e Big Data.  

Contudo, este cenário estimulou ainda mais a intensa demanda pelo consumo de produtos e serviços oferecidos pelos meios industriais, o que culmina na necessidade de evolução tecnológica e atividades preditivas, com o objetivo de auxiliar todos os processos.  

Com isso, a manutenção preditiva beneficia a primeira ponta de produção, já que ela contribui diretamente para a eficiência operacional de uma fábrica, reduzindo custos, erros e atrasos no fluxo produtivo.  

Em números, de acordo com a McKinsey, a manutenção preditiva pode reduzir o tempo de inatividade da máquina de 30% a 50% e aumentar a vida útil da máquina de 20% a 40%. 

Ou seja, está mais do que claro que sua utilidade técnica vai muito além das atividades rotineiras de uma indústria. É parte integrante de uma gestão eficiente.  

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Principais benefícios da manutenção preditiva para a indústria 4.0 

Dentre os principais benefícios que podem ser pontuados sobre a manutenção preditiva, os principais são:  

  • Antecipar a necessidade de serviços de manutenção do equipamento; 
  • Eliminar a chance de desmontagem desnecessária; 
  • Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos; 
  • Reduzir as paradas de emergência; 
  • Aumentar o aproveitamento da vida útil dos equipamentos e a confiabilidade do desempenho; 
  • Determinar previamente interrupções de fabricação. 

Quais são as técnicas mais utilizadas para manutenção preditiva 

Com acompanhamento periódico de equipamentos e maquinários, as técnicas mais utilizadas para a manutenção preditiva se resumem em:  

  1. Análise de vibração 

Nesta etapa, busca-se dimensionar a taxa de vibração de um maquinário. Isso acontece a partir do monitoramento de suas partes móveis, compreendendo a variação de forças dinâmicas.  

Com ela, é possível detectar desníveis na máquina, como folgas, falta de lubrificação, desgastes de rolamentos ou engrenagens. 

  1. Ultrassom 

Esta tem como objetivo principal conferir a existência de vazamentos em uma máquina.  

Considerada uma das técnicas mais importantes para a vida útil dos maquinários industriais, sua aplicação ajuda a evitar custos desnecessários por conta de vazamentos considerados potencialmente perigosos. 

  1. Termografia 

Como o próprio nome sugere, a técnica visa analisar o nível de temperatura emitido pelos maquinários. Isso se deve a sua capacidade de medir a taxa de radiação infravermelha emitida por cada corpo em seu campo de análise.  

Dessa forma, é possível mensurar distúrbios em máquinas ou partes delas que, rotineiramente, não seriam sequer notadas. 

Do ponto de vista de gestão, quando o maquinário está em pleno funcionamento, além da redução de custo com trocas por falta de manutenção, há maior disponibilidade e aumento da capacidade produtiva. 

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